板框压滤机的管道连接直接影响设备过滤效率、密封性及操作安全性，需根据 “进料 - 压榨 - 滤液 - 清洗 - 排渣” 五大核心流程，按材质适配、压力匹配、布局合理的原则分步实施。以下是详细连接方案：
一、前期准备：明确核心参数与物料特性
管道连接前需先确认 2 个关键前提，避免后期适配问题：
参数匹配：
压力：根据压滤机工作压力(进料压力通常 0.6-1.2MPa，隔膜压榨压力 1.0-2.0MPa)，选择耐压等级≥工作压力 1.2 倍的管道(如钢管耐压≥1.6MPa，塑料管道≥2.0MPa);
口径：按进料泵流量、滤液排放量确定管道直径(如 10㎡以下压滤机进料管选 DN50，20-50㎡选 DN65-DN80，滤液管口径需≥进料管，避免滤液堵塞)。
物料适配：
腐蚀性物料(如酸碱液、电镀废水)：管道选 304/316 不锈钢、PPR、PVC-U;
高粘度 / 含颗粒物料(如污泥、矿山渣浆)：选无缝钢管、铸钢管(内壁光滑，避免颗粒堆积);
食品级物料(如淀粉、果汁)：选 304 不锈钢 + 食品级密封件(符合 GB 4806 标准)。
二、核心管道系统连接步骤(按流程拆解)
板框压滤机管道系统分为进料管道、压榨管道、滤液管道、清洗管道、排渣辅助管道，各系统连接逻辑不同，需分步操作：
1. 进料管道：核心流程，确保 “无堵塞、稳压力”
进料管道是将待过滤物料(如污泥、渣浆)从储罐 / 进料泵输送至压滤机滤室的关键，连接要点如下：
连接路径：物料储罐 → 进料泵(离心泵 / 螺杆泵，需适配物料粘度) → 止回阀 → 压力表 → 压滤机进料口(通常在机座侧面或滤板组一端，单进料口 / 双进料口，双进料口可提升进料速度)。
关键部件安装：
① 止回阀：安装在进料泵出口与压滤机进料口之间，防止物料回流(避免停泵时滤室内物料倒灌损坏泵体);
② 压力表：靠近压滤机进料口处安装，实时监测进料压力，超压时及时停机(防止滤板变形、漏料);
③ 截止阀 / 球阀：在进料泵出口、压滤机进料口各装 1 个，方便检修时切断物料(如更换滤板、清理管道时关闭)。
密封要求：管道与压滤机进料口采用 “法兰连接”(避免螺纹连接因压力高导致漏料)，法兰间加耐油 / 耐腐垫片(如丁腈橡胶垫片、四氟垫片，根据物料选)，螺栓均匀拧紧(力矩一致，防止垫片错位)。
2. 压榨管道：仅隔膜式板框机需装，提升脱水效率
若为隔膜板框压滤机，需额外连接 “压榨介质管道”(高压水 / 压缩空气)，对滤饼进行二次挤压，连接要点：
连接路径：压榨介质源(高压水泵 / 空压机) → 压力调节阀 → 压力表 → 压滤机压榨口(通常在滤板组另一端，与进料口对角分布，单口 / 多口)。
关键注意：
介质适配：用水压榨选 PPR / 不锈钢管，用压缩空气选无缝钢管(避免空气含油导致橡胶隔膜老化);
压力控制：压榨压力需≤滤板额定耐压(如隔膜滤板耐压 2.0MPa，调节阀需设定上限 1.8MPa，防止隔膜破裂);
排气阀：若用压缩空气，在管道较高处装排气阀，开机前排出管道内残留水分，避免隔膜受潮损坏。
3. 滤液管道：收集清液，确保 “无泄漏、易排放”
滤液管道用于收集滤板过滤后的清液，需按 “分排收集” 或 “集中收集” 设计，连接要点：
连接方式：
① 分排收集(推荐，便于观察单块滤板过滤状态)：每块滤板的滤液出口(通常在滤板两侧，小孔径)接 “支管”(如 DN25-DN40)，支管汇总至 “主滤液管”(DN80-DN100)，较终接入清液储罐;
② 集中收集(简化版)：在压滤机下方设滤液接盘，接盘底部接主滤液管，适合滤液无分质需求的场景(如普通废水处理)。
防堵设计：
支管末端装 “滤网”(孔径 5-10mm)，防止滤布破损时颗粒进入管道堵塞;
主滤液管需有≥3‰的坡度，避免清液滞留(尤其高粘度滤液，坡度可增至 5‰)。
4. 清洗管道：可选装，用于滤布 / 滤板清洗
若物料易结垢(如石膏渣、盐浆)，需加装清洗管道，延长滤布寿命，连接要点：
连接路径：清洗水箱 → 清洗泵(高压泵，压力 0.8-1.5MPa) → 清洗管道 → 清洗喷头(安装在滤板组上方 / 两侧)。
喷头布局：
每 2-3 块滤板对应 1 个喷头，喷头角度调整为 45°，确保水流能覆盖滤布表面(避免死角);
清洗管道需装 “电磁阀”，与压滤机 PLC 联动(如每次卸饼后自动清洗 1-2 分钟)。
5. 排渣辅助管道：针对湿渣 / 稀渣，提升排渣效率
若滤饼含水率较高(如初次过滤的污泥)，可加装排渣辅助管道，连接要点：
连接路径：压滤机排渣口(机座下方，通常为敞口，可加装溜槽) → 辅助管道(如 DN100-DN150 钢管) → 滤饼输送设备(如皮带输送机、螺旋输送机)。
防堵塞设计：管道倾斜角度≥60°(针对粘性滤饼)，或在管道底部装 “振动器”(避免滤饼堆积)。
三、管道连接后的检测与调试
连接完成后需通过 “压力测试” 和 “空载试运行” 验证密封性与流畅性：
压力测试：
关闭所有出口阀门，向管道内通入清水(或压缩空气)，加压至工作压力的 1.2 倍，保压 30 分钟;
检查法兰、阀门、接口处是否有渗漏(用肥皂水涂抹，无气泡为合格)，若渗漏需重新拧紧螺栓或更换垫片。
空载试运行：
启动进料泵，空载输送清水(替代物料)，观察滤液管道出水是否均匀(无断流、无飞溅);
若为隔膜机，启动压榨系统，检查压榨管道压力是否稳定(无明显压降)。
