普通厢式压滤机无法形成滤饼，通常与物料特性、设备状态或操作流程相关，需从以下几方面排查原因并针对性解决：
一、物料特性问题
物料浓度过低
若进料浆液中固体颗粒含量太少(通常要求固含量≥5%，视物料性质调整)，液体占比过高，过滤时固体颗粒难以在滤布表面聚集，无法形成滤饼。
解决方法：通过浓缩设备(如沉淀池、浓密机)提高物料固含量;或在进料前添加絮凝剂(如聚丙烯酰胺)，促使细小颗粒凝聚，增加固体集中度。
物料颗粒过细或胶体含量高
颗粒直径远小于滤布孔径(如超细粉体、胶体类物料)，会随滤液直接流失;或颗粒具有黏性，堵塞滤布孔隙后阻碍后续过滤，导致滤饼无法累积。
解决方法：更换孔径更小的滤布(如单丝滤布、复丝滤布);或预处理物料(如调节 pH 值、加热破胶)降低黏性;必要时添加助滤剂(如硅藻土、活性炭)形成 “预涂层”，帮助截留细颗粒。
二、设备结构与状态问题
滤布选型不当或损坏
滤布孔径过大：固体颗粒直接透过，无法截留;
滤布破损 / 接缝漏液：物料从破损处流失，滤室无法形成有效压力;
滤布堵塞：长期使用后滤布孔隙被细颗粒堵塞，滤液无法排出，滤饼因 “憋压” 停止形成。
解决方法：根据物料颗粒大小选择匹配孔径的滤布(如 80-200 目，精细过滤需更高目数);检查滤布完整性，更换破损滤布;定期清洗滤布(高压水冲洗、化学清洗)恢复透水性。
滤板密封不良或损坏
滤板边缘密封面磨损、变形，或滤板间有异物(如杂质、老化密封垫)，导致进料时浆液从缝隙泄漏，滤室内无法建立有效压力，固体颗粒随漏液流失。
解决方法：停机检查滤板密封面，打磨修复轻微磨损;更换老化密封垫;清理滤板间异物;确保滤板对齐，避免错位导致的密封失效。
液压系统压力不足
压紧压力不够(通常需达到 15-25MPa)，滤板无法严密闭合，滤室压力不足，物料无法被有效挤压，液体难以分离，滤饼松散或无法形成。
解决方法：检查液压系统(油泵、油缸、管路)，排除漏油、压力阀故障;调整压紧压力至设备规定范围(参考说明书)，确保滤室密封严密。
三、操作流程问题
进料压力 / 流量不当
进料压力过低：无法推动物料在滤室中累积，滤饼形成缓慢或无法形成;
进料流量过大：短时间内大量浆液冲击滤布，导致细颗粒穿透滤布，同时可能因 “瞬时憋压” 损坏滤板。
解决方法：通过进料泵变频调节，控制进料压力(通常 0.6-1.2MPa，视物料调整)和流量，保持稳定进料;初期可低速进料，待滤布表面形成薄层滤饼(“预滤层”)后再逐步提高压力。
进料时间不足或中断
进料未充满滤室就停止，或进料过程中因泵故障、管路堵塞中断，导致滤饼未达到成型厚度。
解决方法：检查进料泵和管路，确保通畅;根据滤室容积和物料浓度，计算合理进料时间，确保滤室被滤饼填满(观察出液口滤液变清或压力明显上升时，可判断滤饼已形成)。
未及时清理残留滤饼
上一周期卸料后，滤板表面或滤布上残留的滤饼未清理干净，导致滤室有效容积减小，新进料时无法形成完整滤饼。
解决方法：卸料后用高压水冲洗滤板和滤布，确保无残留;定期检查滤布是否 “板结”，必要时更换滤布。
四、其他特殊情况
物料温度过高：高温导致滤布老化、滤板变形，影响密封和过滤效率(尤其聚丙烯滤板耐温通常≤60℃)。需冷却物料至允许温度范围。
滤液排出通道堵塞：滤板出液口、管路被杂质堵塞，滤液无法排出，滤室压力无法建立，滤饼无法形成。需疏通出液通道，定期清理管路。
通过以上排查，可逐步定位 “无法形成滤饼” 的具体原因。核心原则是：确保物料具备成饼条件(浓度、颗粒特性)、设备密封与压力正常、操作参数匹配物料特性。
